Laden Sie das Kunststoffpulver durch ein elektrostatisches Hochspannungsgerät auf und sprühen Sie die Beschichtung unter Einwirkung eines elektrischen Feldes auf die Oberfläche des Werkstücks. Das Pulver wird gleichmäßig auf der Oberfläche des Werkstücks adsorbiert und bildet eine pulverförmige Beschichtung. Nach dem Backen bei hoher Temperatur fließt und verfestigt sich die Pulverbeschichtung, und die Kunststoffpartikel schmelzen zu einer dichten Endschutzschicht mit unterschiedlichen Effekten; Die spritzgegossenen Produkte sind fest mit der Oberfläche des Werkstücks verbunden und werden meist für Innenkästen verwendet. Der Lackfilm weist einen flachen oder matten Effekt auf. Sprühpulver umfasst hauptsächlich Acrylpulver, Polyesterpulver usw.
haben Vorteile für
Es sind keine Verdünnungsmittel erforderlich, die Konstruktion ist umweltfreundlich und ungiftig für die menschliche Gesundheit. Die Beschichtung verfügt über ein ausgezeichnetes Aussehen, eine starke Haftung und mechanische Festigkeit; Kurze Aushärtungszeit für Spritzlackierungen im Bauwesen; Die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit der Beschichtung sind wesentlich höher; Keine Grundierung erforderlich; Einfache Konstruktion mit geringen technischen Anforderungen an die Arbeiter; Die Kosten sind geringer als beim Lackiervorgang; In einigen Bauszenarien wurde ausdrücklich darauf hingewiesen, dass für die Behandlung der Einsatz elektrostatischer Sprühtechnologie erforderlich ist. Während des elektrostatischen Pulversprühprozesses kommt es beim Lackierprozess nicht zu einem üblichen Fließphänomen.
Verfahrensprinzip
Es nutzt das Phänomen der Koronaentladung, um die Pulverbeschichtung auf dem Werkstück adsorbieren zu lassen. Der Prozess ist wie folgt: Die Pulverbeschichtung wird vom Pulverversorgungssystem über Druckluftgas in die Spritzpistole gefördert, und am vorderen Ende der Spritzpistole wird ein elektrostatischer Hochspannungsgenerator hinzugefügt, um Hochspannung zu erzeugen. Aufgrund der Koronaentladung werden in der Nähe dichte Ladungen erzeugt. Beim Ausspritzen des Pulvers aus der Pistolendüse entstehen geladene Beschichtungspartikel, die durch elektrostatische Kraft mit entgegengesetzter Polarität vom Werkstück angezogen werden. Mit zunehmender versprühter Pulvermenge nimmt auch die Ansammlung von Ladungen zu. Bei Erreichen einer bestimmten Dicke wird aufgrund des elektrostatischen Abstoßungseffekts die Adsorption nicht fortgesetzt und das gesamte Werkstück erhält eine bestimmte Dicke der Pulverbeschichtung. Anschließend wird das Pulver erhitzt, um es zu schmelzen, zu nivellieren und zu verfestigen, wodurch ein harter Beschichtungsfilm auf der Oberfläche des Werkstücks entsteht.
Prozessablauf
1. Vorverarbeitung:
Zweck: Entfernen von Öl, Staub und Rost von der Oberfläche des Werkstücks und Erzeugen einer „Phosphatierungsschicht“ auf der Oberfläche des Werkstücks, die korrosionsbeständig ist und die Haftung der Spritzschicht erhöhen kann.
Hauptprozessschritte: Ölentfernung, Rostentfernung, Phosphatierung und Passivierung. Nach der Vorbehandlung weist das Werkstück nicht nur kein Öl, Rost oder Staub auf der Oberfläche auf, sondern erzeugt auch einen gleichmäßigen und rauen grauen Phosphatierungsfilm auf der ursprünglich silberweiß glänzenden Oberfläche, der nicht leicht zu rosten ist, was Rost verhindern kann und erhöhen die Haftung des Spritzbelages.
2. Elektrostatisches Sprühen
Zweck: Pulverbeschichtung gleichmäßig auf die Oberfläche des Werkstücks aufsprühen. Spezielle Werkstücke (einschließlich Bereiche, die einer elektrostatischen Abschirmung ausgesetzt sind) sollten mit leistungsstarken elektrostatischen Spritzgießmaschinen besprüht werden.
Prozessschritte:
Sprühen Sie nach dem Prinzip der elektrostatischen Adsorption gleichmäßig eine Schicht Pulverbeschichtung auf die Oberfläche des Werkstücks.
Das heruntergefallene Pulver wird über ein Recyclingsystem zurückgewonnen und kann nach dem Sieben wiederverwendet werden.
3. Aushärtung bei hoher Temperatur
Zweck: Die Pulverbeschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks auf die angegebene Temperatur erhitzen und für die entsprechende Zeit warm halten, um sie zu schmelzen, zu nivellieren und auszuhärten und so den gewünschten Oberflächeneffekt des Werkstücks zu erzielen.
Prozessschritte: Das besprühte Werkstück in den Aushärteofen schieben, auf die vorgegebene Temperatur (in der Regel 185 Grad) erhitzen und für die entsprechende Zeit (15 Minuten) warm halten; Öffnen Sie den Ofen und nehmen Sie ihn zum Abkühlen heraus, um das fertige Produkt zu erhalten. Generell variieren die Aufheiztemperatur und die Haltezeit je nach Werkstück.
Tipp: Heiz- und Steuerungssystem (einschließlich verschiedener Heizmethoden wie Elektroheizung, Heizöl, Gas, Kohle usw.) + Isolierkasten = Härtungsofen.
4. Ofenkühlung
Beim Abkühlen aus dem Ofen werden die Ergebnisse des Spritzgussprozesses wieder auf normale Temperatur abgekühlt.
5. Dekorative Behandlung
Zweck: Erzielung eines besonderen optischen Effekts des Werkstücks nach dem elektrostatischen Spritzen, wie z. B. verschiedene Holzmuster, Muster und Glanzverstärkung.
Prozessschritte: Maskierung; Transferdruck und andere Verarbeitungstechniken.